清洁软胶太稀了怎么办

清洁软胶太稀了可以先放置一段时间，等到水分挥发之后再用，或者用吹风机加热一段时间，直到质地稍微变硬就可以了，也可以往清洁软胶里面滴入几滴成型水，反复揉搓直到其变得有粘稠度再用。

清洁软胶太稀了怎么办

清洁软胶是一种主要用于清洁的家居用品，可轻易深入凹凸不平的物品表面或者狭窄缝隙等地，粘黏出灰尘、碎屑、毛发等杂质，并留下一股清香的气味。

使用清洁软胶时只需将其放置到物品表面，用手轻轻按压后拉起即可，操作简单、方便。

清洁软胶具有自然挥发性，使用完后需要放回密闭容器并置于阴凉干燥处保存，如果清洁软胶变硬，可以往里面加入适量的胶水、甘油等物质恢复其软度。

塑胶模具流道设计基础知识（上册）

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文章分为上，下两部分，此篇为上册

1.概述 流道系统对塑胶模具有重要影响， 流道系统的位置以及尺寸决定了注射压力的损失、热量的散失和摩擦的损耗大小以及充填速度。良好的流道系统设计是模具成功与否的关键之一。

2.普通流道系统的基本结构：主流道(SPRUE),分流道(RUNNER),冷料井(COLDWELL)及浇口(GATE)，如图1。

图 1

1- 主流道；2- 分流道；3- 冷料井；4- 浇口；5- 产品；

2.1 主流道的设计 主流道是指紧接注塑机喷嘴到分流道为止的那一段流道，即浇口套那一段，熔融塑料进入模具时首先经过它。一般地，要求主流道进口处的位置应尽量与模具中心重合。

注意：如果受产品排位的限制要求浇口套偏离模具中心，那相应的顶棍孔也要改成和浇口套同心。主流道设计要注意以下几点:

1）D = d + (0.5～1)mm。2） R1= R2 + (1～2)mm。

3）流道锥度 = 2°～4°，根据大头尺寸可适当改变。

喷嘴与浇口套装配关系

2.2 分流道的设计 分流道是连接主流道与内模的浇口的塑料通道,使熔融塑料能流入内模。较大的截面面积，有利于减少流道的流动阻力；较小的截面周长，有利于减少熔融塑料的热量散失。

2.2.1 流道截面形状的选用，如下表：

表 1

从表1中，我们可以看出相同截面面积流道的流动效率和热量损失的排列顺序。

1）圆形截面流道：优点是：表面积最小，热量不容易散失，阻力也小。

缺点是：需同时开设在公、母模上，而且要互相吻合，故制造较困难。

2）U形截面的流动效率低于圆形与正六边形截面，但加工容易，又比圆形和正方形截面流道容易脱模，所以U 形截面分流道具有优良的综合性能。

以上两种截面形状的流道应优先采用，其次采用梯形截面。U形截面和梯形截面两腰的斜度一般为5～10°。

2.2.2 分流道的截面尺寸设计注意事项：

1）流道直径与长度有关, 流程越长, 直径越大。

2）考虑流道要尽量细,尽量短. 流道直径一般比成品胶位最少厚1.0mm.避免流道塑料比成品先凝固而不能保压。

3）对于我们现在常见手机(1.0～2.0)mm壁厚,采用的圆形分流道的直径一般在3.0～4.0mm之间变动，对于流动性能好的塑料，比如：PE、PA、PP等，当分流道很短时，可小到Φ2.5mm。对于流动性能差的塑料，比如HPVC、PC、PMMA等，分流道较长时，直径可相应加大。实验证明，对于多数塑料，分流道直径在5～6mm以下时，对流动影响最大。但在Φ8.0mm以上时，再增大其直径，对改善流动的影响已经很小了。一般说来，为了减少流道的阻力以及实现正常的保压，要求：

a. 在流道不分支时，截面面积不应有很大的突变。

b. 流道中的最小横断面面积大于浇口处的最小截面面积。对于三板模来讲，以上两点尤其应引起重 视。

2.2.3 流道的多模腔设计

多模腔设计必须考虑平衡入水,平衡的流道布置使各型腔能够同时充满并有相等的型腔充填压力，其结果是成形塑件性能质量相近。如果平衡流道的模具中充填时间不等，那就需改变浇口尺寸使充填较慢的型腔充填加快，或者改变流道半径使压力损失平衡。如图3所示：

流道一般比其下属分流道粗20%，以次类推。

2.3 浇口(Gate)

2.3.1 功能

浇口是一条截面面积细小的段槽,用以连接流道与模穴. 浇口是浇注系统的关键部分，浇口的位置、类型及尺寸对胶件质量影响很大。在多数情况下，浇口是整个浇注系统中断面尺寸最小的部分(除主流 道型的外)。

2.3.2 浇口的类型

1）大水口：如图4所示 优点：压力损失小，制作简单。

缺点：浇口附近应力较大；需人工剪除浇口(流道)， 表面会留下明显浇口疤痕。

图 4

2）侧浇口：如图5所示

优点: 形状简单，加工方便，去除浇口较容易。

缺点: 胶件与浇口不能自行分离，胶件易留下浇口痕迹。侧浇口设计常用参数:

a. 浇口宽度W为1.5～5.0mm，一般取W=2H。大胶件、透明胶 件可酌情加大。

b. 深度H为0.4～1.5mm。具体来说，对于常见的ABS、HIPS， 常取H=(0.4～0.6)δ ,其中δ为胶件基本壁厚；对于流动性能 较差的PC、PMMA，取 H=(0.6～0.8)δ；对于POM、PA来说，这 些材料流道性能好，但凝固速率也很快，收缩率较大，为了保证胶件获得充分的保压，防止出现缩痕、皱纹等缺陷，建议浇口深度H=(0.6～0.8)δ；对于PE、PP等材料来说，且小浇口有利于熔体剪切变稀而降低粘度，浇口深度H=(0.4～0.5)δ。

c. 浇口长度L=0.75～2mm。

应用：适用于各种形状的胶件，但对于细而长的桶形胶件不宜采用。

图 5 侧浇口

3）针点浇口优点：

a.浇口位置选择自由度大。

b.浇口能与胶件自行分离。

c.浇口痕迹小。

d.浇口位置附近应力小。

缺点：

a.注射压力较大。

b.三板模结构，结构较复杂。

参数：

a.浇口直径d一般为0.8～1.5mm。

b.浇口长度L为(0.8～1.2)mm。

c.为了便于浇口齐根拉断，应该给浇口锥度α， 大小15°～20°左右，浇口与流道相接处圆弧R1连接，使针点浇口拉断时不致损伤胶件，R2为(1.5～2.0)mm，R3为(2.5～3.0)mm，深度h=(0.6～0.8)mm。

应用：其表面浇口痕迹有一定要求的塑件。

图 6 针点浇口

4) 扇形浇口

优点：

a.熔融塑料流经浇口时，在横向得到更加均匀的分配，降低胶件应力。

b.大量塑料在短时间内流入内模。

缺点：

a.浇口与胶件不能自行分离。

b.胶件边缘有较长的浇口痕迹，须用工具才能将浇口加工平整。

参数：

a.常用尺寸深H为(0.25～1.60)mm。

b.浇注型腔处常做一段直平面，宽“D”=0.5mm，方便流道剥离产品，图7右。应用：常用来成型宽度较大的薄片状胶件，流动性能较差的、透明胶件。比如 PC。

图 7扇形浇口

5）潜水式浇口

优点：

a.浇口位置的选择较灵活。

b.浇口可与胶件自行分离。

c.浇口痕迹小。

d.两板模、三板模都可采用。

缺点：

a.浇口位置容易拖胶粉。

b.入水位置容易产生烘印。

c.需人工剪除胶片。

d.从浇口位置到型腔压力损失较大。

参数：

a.浇口直径d为2.0mm。入胶截面面积A 由胶口加工深度控制,等效为圆形后 软胶取Φ0.8～Φ1.2，硬胶取 Φ0.６～Φ1.５。

b.进胶方向与铅直方向的夹角为30°～50°之间，20°有时也做。(图例中为30°)。

c.入水嘴的锥度为15°～25°之间。(图例中为20°)。

d.腔的距离C为(1.0～2.0)mm。(图例中为2mm)。

应用：适用于外观不允许露出浇口痕迹的胶件。对于一模多腔的胶件，应保证各腔从浇口到型腔的阻 力尽可能相近，避免出现滞流，以获得较好的流动平衡。手机模上广泛应用。

潜顶针浇口

注意：

入水顶针直径D≥ 4.0mm

h ≤1/3D

H = 1/2D

d = 1～1.5倍普通潜水之入水面积

角度A=15～25°

角度B=25～45°

潜水口镶件

当成品是扁平的形状,一般情况下是不能用潜水浇口的,但可用浇口镶件把流道和浇口升高5～8mm。

如图10。

6）牛角形浇口

优点：

a.浇口和胶件可自动分离。

b.无需对浇口位置进行另外处理。

c.不会在胶件的外观面产生浇口痕迹。

缺点：

a.可能在表面出现烘印。

b.加工较复杂。

c.设计不合理容易折断而堵塞浇口。

参数：

a.浇口入水端直径d为(Φ0.8～Φ1.2)mm，长(1.0～1.2)mm。

b.A值为 2.5D 左右；L＞6mm。

c.Φ2.5min* 是指从大端0.8D 逐渐过渡到小端Φ2.5。

应用：用于ABS、HIPS。不适用于POM、PBT等结晶材料，也不适用于PC、PMMA等刚性好的材料，防止弧形流道被折断而堵塞浇口。

使用牛角形浇口应注意： 尽量不要如左图浇口所示直冲产品底部。避免产品外表面产生喷流痕，影响外观；进胶点应在一些骨位、厚胶处。

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CMF实验室 | 20种表面处理工艺简介，动图展示更过瘾

表面处理即是通过物理或化学的方法在材料表面形成一层具有某种或多种特殊性质的表层。通过表面处理可以提升产品外观、质感、功能等多个方面的性能。今天分享20种表面处理工艺，动图展示更加辅助理解~

01

移印

属于特种印刷方式之一。采用钢（或者铜、热塑型塑料）凹版，利用硅橡胶材料制成的曲面移印头，将凹版上的油墨蘸到移印头的表面，然后往需要的对象表面压一下就能够印出文字、图案等。承印物为不规则的异形表面（如仪器、电气零件、玩具等）。

工艺流程：1.钢板上均涂上油墨，2.移印机开始启动，3.硅胶移印头下降至钢板上，4.将字符图案上的油墨粘在硅胶移印头上，5.移印头移位至承印物上方并下降，硅胶移印头表面的油墨转印到承印物的表面，6.重复以上操作。

工艺特点：

1、应用范围广：移印一般应用在凹槽、工件背面等丝印无法加工的工件，因为没有丝网印刷的目数限制，移印的图案精度相对较高一些，由于移印机是自动设备精度较高，因此可以进行套色印刷；

2、操作便捷：设备全自动操作；

3、成本低廉：除了设备比丝印机贵许多，但其他成本因素跟丝印一样。

工艺缺点：

1、效果普通：成品目视效果比丝印略光洁，但相去不远；

2、面积限制：由于硅胶移印头依靠弹性工作，并且制作尺寸有上限，因此移印无法制作面积过大的图案；

3、色阶限制：虽然移印可以套色操作，但由于钢板腐蚀加工出的凹槽边缘清晰，所以仍然无法制作渐变色；

02

丝网印刷

丝网印刷是将丝织物、合成纤维织物或金属丝网绷在网框上，采用手工刻漆膜或光化学制版的方法制作丝网印版。现代丝网印刷技术，则是利用感光材料通过照相制版的方法制作丝网印版(使丝网印版上图文部分的丝网孔为通孔，而非图文部分的丝网孔被堵住)。印刷时通过刮板的挤压，使油墨通过图文部分的网孔转移到承印物上，形成与原稿一样的图文。丝网印刷设备简单、操作方便，印刷、制版简易且成本低廉，适应性强。丝网印刷应用范围广常见的印刷品有：彩色油画、招贴画、名片、装帧封面、商品标牌以及印染纺织品等。

工艺流程：1.将做好的网版固定在手印台上，2.固定好印刷物品的位置，使之与网版上的图案匹配，3.油墨放到网版上，4.对网版上的图案进行清洗，放烘干机内烘干5.试印刷，并做调整，直到印刷效果理想，6.正式印刷产品7.将用完的网版洗干净，并烘干以备用。

工艺特点：

1、承印物广：由于印版采用丝网制作，柔软而富有弹性，所以承印物无论为平面还是曲面、硬或软、大或小都能进行印刷。

2、墨层厚且遮盖力强：用白色遮盖下面的底色时若采用普通印刷方法则需在同一部位上印3~4次，而丝印只要一次即可完成。丝印墨层厚度一般为20微米，特殊厚膜印刷可达1000微米，最薄6微米。丝印墨层不仅厚且可调范围大。

3、立体感强：仿制版画和复制优化的效果非常逼真，其色彩效果也超过胶印。但精细图文的复制效果受一定限制。

4、耐光性好：油墨中调入耐光颜料和荧光颜料后，印刷品图文可永久保持光泽而不受气温和日光的影响，甚至可在夜里发光。因此，丝印产品适合用作室外广告、标牌等。

5、幅面大：在印刷面积方面，一般胶印、 凸印等方法因受机械设备的限制而远远比不上丝印。丝印最大幅面可达3mx4m或更大。

03

直接式热敏印刷

直接式热敏印刷是指将热敏剂涂于纸上，使其成为热敏记录纸，热敏记录纸在热的作用下，使物质(显色剂)发生物理或化学性质变化而得到图像的一种方法。

04

热转印

热转印其原理是将数位图案透过印表机以特制转印墨水印在转印专用纸上，再以专用转印机，高温高压地将图案精准的转印到商品表面，完成商品印制。

工艺特点：

1、彩色图案一次转印成形，无需套色，减少损耗；

2、整面转印产品，无油墨残迹，安全无毒，环保；

3、工艺简单、工序少、效率高，简单设备也可印出逼真图案；

4、加工后的产品亮丽、美观、色彩鲜艳、图文清晰，使产品附加值大增。

05

平版印刷

平版印刷由于平版印刷上的图文部分与非图文部分处于同一个平面上，在印刷时，为了能使油墨区分印版的图案部分还是非图案部分，利用油水分离的原理，首先由印版部件的供水装置向印版的非图文部分供水，从而保护了印版的非图文部分不受油墨的浸湿。然后，由印刷部件的供墨装置向印版供墨，由于印版的非图文部分受到水的保护，因此，油墨只能供到印版的图文部分。最后是将印版上的油墨转移到乳皮上，再利用橡皮滚轮与压印滚筒之间的压力，将乳皮上的油墨转移到承印物上，完成一次印刷，平版印刷是一种间接的印刷方式。

工艺特点：

1、优点：制版工作简便，成本低廉；套色装版准确，印刷版复制容易；印刷物柔和软调。可以承印大数量印刷。

2、缺点：因印刷时水胶之影响，色调再现力减低，鲜艳度缺乏；版面油墨稀薄（只能表现70%能力，所以柯式印的灯箱海报必须经过双面印刷才可以加强其色泽）；特殊印刷应用有限。

06

曲面印刷

曲面印刷是先将油墨放入雕刻有文字或图案凹版内，随后将文字或图案复印到曲面上，再利用曲面将文字或图案转印至成型品表面，最后通过热处理或紫外线光照射等方法使油墨固化。

07

烫印

烫金又称烫印，是一种印刷装饰工艺。是热转印的一种特殊扩展应用。将金属印版加热，锡箔置于印刷品上压印出金色文字或图案。是利用热压转移的原理，将电化铝中的铝层转印到承印物表面以形成特殊的金属效果，因烫金使用的主要材料是电化铝箔，因此烫金也叫电化铝烫印。烫金与常规热转印的最大区别就是烫金箔，烫金箔比转印膜多了一道电化铝（镀铝）工艺，因此烫金产品的外观有强烈的金属质感。烫金的应用及其广泛，包装行业、纸品、化妆品、文具及玩具行业等都能见到烫金的身影。在某些领域，烫金是PVD的最佳替代工艺。

工艺特点：

1、应用范围广，可以在纸张、金属、塑料、皮革等大部分工件表面进行施工；

2、烫印可以给印品表面带来金属质感的色彩和光泽，而且烫印的图案或文字非常清晰，耐性也很出色，不用担心水蚀、磨损等问题造成损伤，适合制作LOGO及小面积图形；

3、成本评估：烫金设备根据尺寸和精度，价格差异巨大，操作相对复杂繁琐，对技术工人有一定要求，烫金箔价格相对较高，损耗相对也高。

工艺缺点：

1、良率限制：烫金属于破坏性/热加工，因此属于不可逆工艺，返工成本非常高；

2、图形限制：烫金加工的图形由烫金模头规范成型，烫金模头是导热硅胶通过模具油压成型，由于模具加工的限制和软胶弹性形变的曲线波动，烫金图案对线条粗细和尖角有下限极限；

3、前后工艺配合限制：烫金品质直接受素材表面光洁度制约，对工件前后处理有较高要求。

08

水转印

水转印是利用水压将带彩色图案的 转印纸/塑料膜进行高分子水解的一种印刷。工艺流程包括水转印花纸的制作，花纸浸泡，图案转贴，干燥，成品。

工艺特点：

1、基本不受产品限制，即使是特别复杂或者面积很大的工件都可以进行水转印;

2、真度非常高,可将任意天然纹路、照等转印到产品上，使产品具有你想要的景致色彩;

3、应用范围广,适用于五金、塑胶、皮革、玻璃、陶瓷、木材等各类制品的表面印花。

09

平网印花

平网印花，印花模具是固定在方形架上并具有镂空花纹的涤纶或锦纶筛网（花版）。花版上花纹处可以透过色浆，无花纹处则以高分子膜层封闭网眼。印花时，花版紧压织物，花版上盛色浆，用刮刀往复刮压，使色浆透过花纹到达织物表面。

平网印花有手工台板式和半自动平板、全自动平板三种，虽然平网印花产量较低，但其制版方便，套色多，能印制精细的花纹，且不传色，印浆量多，并附有立体感，适合丝、棉、化纤等机织物和针织物印花，更适合小批量多品种的高档织物的印花。

10

烧蓝

烧蓝工艺又称点蓝工艺、烧银蓝、银珐琅，是以银作胎器，敷以珐琅釉料烧制成的工艺品，尤以蓝色釉料与银色相配最美而得名。烧蓝工艺不是一种独立的工种，而是作为一种辅助的工种以点缀、装饰、增加色彩美而出现在首饰行业中。烧蓝工艺是我国传统的首饰工艺之一，由于这种“蓝”只能烧制在银器表面，因此也称为“烧银蓝”。

工艺流程：将整个胎体填满色釉后，拿到炉温大约800℃的高炉中烘烧，色釉由砂粒状固体熔化为液体，待冷却后成为固着在胎体上的绚丽的色釉，此时色釉低于铜丝高度，所以得再填一次色釉，再经烧结，一般要连续四五次，直至将纹样内填到与掐丝纹相平。

本篇文章部分图片素材来源自网络

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